máquina fabricar telhas galvanizadas: eficiente, resistente, preciso

A linha de produção de perfilagem de chapa única é um sistema integrado de processamento de chapas metálicas. Através da operação coordenada de múltiplos processos, realiza a produção automatizada completa, desde a matéria-prima até os perfis acabados.

Seu núcleo é composto por uma unidade de descarga, um módulo de pré-tratamento, uma máquina principal de perfilagem, um dispositivo de corte, um sistema de pós-processamento e um sistema de controle inteligente. Os equipamentos auxiliares podem ser configurados de acordo com a demanda para formar uma cadeia de produção flexível, amplamente utilizada na construção civil, automóveis, eletrodomésticos e outros setores.

Como ponto de partida da linha de produção, a unidade de descarga é equipada com uma cremalheira de descarga de alta resistência e um sistema de controle de tensão, que pode transportar de forma estável de 5 a 20 toneladas de bobinas metálicas (como chapas laminadas a frio, chapas galvanizadas, chapas de liga de alumínio, etc.). O controlador de tensão utiliza tecnologia de frenagem magnética a pó para ajustar a velocidade de liberação da bobina em tempo real, manter a sincronização com os processos subsequentes e evitar o estiramento ou enrugamento do material. É especialmente adequado para chapas finas e grossas com espessura de 0,3 a 6 mm. Algumas linhas de produção de ponta também são equipadas com robôs de alimentação automática para realizar a troca de bobinas sem a necessidade de supervisão e reduzir o tempo de inatividade.

O módulo de pré-tratamento é um elo fundamental para a melhoria da qualidade dos produtos acabados, incluindo uma máquina de nivelamento e um dispositivo de limpeza de superfície. A máquina de nivelamento utiliza múltiplos conjuntos de rolos de precisão para corrigir a curvatura original da chapa, de modo que o erro de planicidade seja controlado dentro de 1 mm/m, proporcionando um substrato plano para a laminação subsequente; o dispositivo de limpeza de superfície utiliza uma escova e fluxo de ar de alta pressão para remover óleo e poeira da superfície da chapa. Se a chapa com revestimento colorido ou galvanizada for processada, um mecanismo de colagem de película protetora também pode ser instalado para evitar que o revestimento seja riscado durante o processo de conformação.

O host de laminação é o núcleo da linha de produção, consistindo de 15 a 30 conjuntos de moldes de rolos dispostos de acordo com uma trajetória predefinida. Após a entrada da chapa, ela é moldada gradualmente por laminação progressiva: a pré-dobragem das bordas é concluída na etapa inicial, o contorno do corpo principal é moldado na etapa intermediária e a etapa final é finalizada com o ajuste fino. Cada conjunto de rolos é acionado independentemente por um servomotor, e o sistema PLC realiza a coordenação precisa de velocidade e pressão para garantir que diferentes materiais (como chapas de liga de alta resistência e chapas de aço inoxidável) possam ser moldados de forma estável, com o erro de tamanho da seção transversal controlado em ±0,1 mm. O molde adota um design modular e o tempo de substituição leva apenas 1 a 2 horas. Ele pode alternar rapidamente para dezenas de perfis, como aço em forma de C, chapas trapezoidais e chapas onduladas.

O dispositivo de corte é conectado à máquina principal de laminação, e um mecanismo de tesoura ou serra acionado hidraulicamente é usado para concluir o corte longitudinal durante o transporte contínuo da chapa. O tempo de resposta do corte por cisalhamento móvel é inferior a 0,1 segundo, sendo adequado para perfis com comprimento de 1 a 6 metros, e o erro de verticalidade do corte é ≤ 0,5°; o tipo de serra é adequado para chapas grossas ou materiais de alta resistência, e o corte sem rebarbas é obtido por meio de lâminas de serra de liga leve. Após o corte, o dispositivo de coleta de resíduos recicla automaticamente os resíduos, e a taxa de utilização do material pode chegar a mais de 95%.

O sistema de pós-processamento é configurado de acordo com os requisitos do produto e geralmente inclui unidades de puncionamento, mecanismos de dobra e dispositivos de tratamento de superfície. A unidade de puncionamento utiliza um punção CNC para processar os furos de instalação no perfil moldado, com uma precisão de posicionamento de ± 0,2 mm; o mecanismo de dobra pode completar a dobra de 90° a 135° da extremidade do perfil para aumentar a resistência da conexão; o dispositivo de tratamento de superfície utiliza tecnologia de pulverização ou laminação para melhorar a resistência à corrosão e a estética do perfil, atendendo aos requisitos de decoração de paredes externas de edifícios.

O sistema de controle inteligente é o "cérebro" da linha de produção. Ele utiliza Ethernet industrial para conectar diversos dispositivos e realiza a configuração de parâmetros, o monitoramento de status e o diagnóstico de falhas por meio da tela sensível ao toque. O sistema possui mais de 500 conjuntos de modelos de parâmetros de moldagem integrados, que podem ser acessados com um clique. O equipamento de inspeção visual equipado verifica o tamanho e a qualidade da superfície do produto acabado em tempo real e para automaticamente e emite um alarme quando os dados apresentam anormalidades para garantir a consistência do produto. Ao mesmo tempo, o sistema pode ser conectado ao sistema MES da fábrica para realizar o gerenciamento digital do planejamento da produção, estatísticas de consumo de energia e análise de capacidade, além de melhorar a eficiência geral da produção.

Comparado ao processamento descentralizado tradicional, a operação contínua desta linha de produção aumenta a capacidade de produção em mais de 60%, e a capacidade média de produção diária de uma única linha pode atingir de 8.000 a 15.000 metros, reduzindo significativamente os custos de mão de obra. Sua flexibilidade se reflete na capacidade de responder rapidamente a pedidos de diversos tipos e pequenos lotes. Por meio da substituição rápida do molde e da função de memória de parâmetros, a troca de produtos pode ser concluída em 30 minutos, fornecendo às empresas de processamento de metais soluções de produção eficientes, precisas e flexíveis.