máquina perfiladeira de telha: forma precisa, alta produtividade

O princípio de funcionamento da máquina perfiladeira para folheado de metal depende profundamente das características de deformação plástica dos materiais metálicos. Através da laminação contínua e progressiva de múltiplos conjuntos de rolos, o folheado de metal plano é moldado com precisão em um perfil com um formato de seção transversal predefinido.

Este processo abandona o modo de processamento intermitente da estampagem tradicional e realiza uma produção em massa eficiente e estável através da operação contínua. Todo o processo pode ser dividido em quatro etapas principais, cada uma das quais é equipada com uma estrutura mecânica precisa e lógica de controle inteligente: A primeira é a etapa de alimentação e posicionamento, que é o elo básico para garantir a precisão da conformação subsequente. O folheado de metal é liberado por uma cremalheira de descarga que suporta várias toneladas de peso. A cremalheira de descarga é equipada com um freio de pó magnético, que pode ajustar automaticamente a força de amortecimento de acordo com a espessura da placa, de modo que a velocidade de liberação da placa seja sincronizada com o ritmo de transporte para evitar o empilhamento ou alongamento do material devido à inércia. Após a chapa entrar no dispositivo de guia, dois conjuntos de rodas-guia distribuídas simetricamente prendem a borda da chapa na direção horizontal, enquanto os rolos limitadores superior e inferior controlam o nivelamento na direção vertical. O desvio entre a linha central da chapa e a linha de referência do conjunto de rolos é monitorado em tempo real pelo sensor de alinhamento a laser.

Uma vez excedido o limite de 0,5 mm, o servomotor aciona imediatamente a roda-guia para um ajuste fino, garantindo que a chapa entre na área de laminação em uma posição perfeita. Para chapas de aço coloridas com revestimento superficial, a superfície da roda-guia será revestida com uma camada de poliuretano para garantir a precisão do posicionamento e evitar arranhões no revestimento.

A segunda etapa é a conformação progressiva. Como elo central do processo de conformação, sua precisão determina diretamente a qualidade do produto. Vários conjuntos de moldes de rolos são dispostos em sequência de acordo com a trajetória de conformação predefinida. O número varia de 12 a 30 conjuntos de acordo com a complexidade do perfil - aço simples em forma de C requer 12 a 16 conjuntos de rolos, enquanto seções complexas com formato especial podem exigir 24 a 30 conjuntos. Cada conjunto de rolos consiste em um corpo de eixo simétrico para cima e para baixo. A superfície do corpo do eixo é retificada com precisão e o erro de contorno é controlado dentro de 0,02 mm. Os 3 a 5 grupos iniciais de rolos são responsáveis pela pré-dobragem das bordas da chapa, e o projeto de transição de arco é usado para evitar danos ao material causados pela dobra em ângulo reto; os 10 a 20 grupos intermediários de rolos moldam gradualmente o contorno principal da seção transversal, e o espaçamento dos rolos é gradualmente reduzido de 1,5 vez a espessura inicial da chapa para igual à espessura da chapa.

A pressão aplicada é aumentada de 50 kN para 300 kN de forma gradual, de modo que a chapa sofra deformação plástica de 5% a 10% em cada passagem; Os 2 a 3 grupos finais de rolos são responsáveis pelo acabamento e conformação, e o ligeiro desvio do processamento anterior é corrigido por uma pequena interferência para garantir a consistência das dimensões da seção transversal do perfil. Durante todo o processo, a chapa está sempre em um estado de transporte contínuo, e o impulso de avanço é obtido através do atrito dos rolos, evitando danos ao material causados por tração adicional.

Em seguida, vem o estágio de controle síncrono, que é o centro inteligente para a produção contínua. O sistema de controle PLC equipado com o equipamento utiliza um processador de alta velocidade de 32 bits com uma frequência operacional de 100 MHz. Ele pode coletar os sinais de velocidade de 16 motores de rolos e 4 dados de sensores de posição da placa em tempo real. O sistema estabelece um modelo matemático para converter parâmetros como diâmetro do rolo, espessura da placa e complexidade da seção transversal em instruções de controle em tempo real, garantindo que a velocidade linear de cada grupo de rolos corresponda completamente à velocidade de avanço da placa, e que o erro de sincronização da velocidade seja controlado dentro de ± 0,5%. Ao processar chapas de liga de alta resistência (como aço resistente ao desgaste com limite de escoamento ≥600MPa), o sistema ativará automaticamente o modo de conformação aprimorada: por um lado, o caminho de laminação é estendido e o número de grupos de rolos é aumentado em 20% a 30%; por outro lado, a deformação de uma única passagem é reduzida para 3% a 5%. Ao aumentar o número de passagens de laminação, o material é gradualmente conformado e o limite de escoamento do material é reduzido com o dispositivo de aquecimento integrado ao rolo (a temperatura de trabalho pode ser elevada para 120-180°C), o que reduz significativamente o risco de rachaduras. Para lâminas de alumínio com espessura de até 0,3 mm, o sistema iniciará um programa de conformação flexível para reduzir a força de laminação para 30-80kN, enquanto aumenta o acabamento superficial do rolo (Ra≤0,8μm) para evitar rugas ou arranhões no material.

A etapa final é o corte longitudinal, cuja precisão afeta diretamente a conveniência da montagem subsequente. Quando a extremidade frontal do perfil moldado aciona o sensor fotoelétrico de comprimento, o sistema inicia a contagem em tempo real e o codificador registra o número de rotações do rolo para converter o comprimento do perfil, com uma precisão de medição de ± 1 mm. Ao atingir o comprimento definido, o mecanismo de corte acionado hidraulicamente conclui instantaneamente o corte no vão entre os transportadores de rolos. A lâmina de corte é feita de aço para moldes Cr12MoV após tratamento a frio profundo, com dureza HRC62, e a aresta de corte é processada por um processo especial de retificação para garantir um corte suave e sem rebarbas. Para evitar que a força de impacto durante o corte afete a precisão da conformação, o sistema ajusta a velocidade do rolo 0,5 segundos antes do corte para manter a chapa em um estado de velocidade uniforme e curto. Ao mesmo tempo, o mecanismo de corte e a operação do rolo são sincronizados com precisão, e a diferença de fase é controlada em ± 1° para garantir que o erro de verticalidade entre a superfície de corte e o eixo do perfil não exceda 0,1°. Após o corte, o dispositivo de coleta de resíduos aspira automaticamente os resíduos para o canal de reciclagem, e os produtos acabados são entregues suavemente à área de empilhamento pela correia transportadora. Todo o processo não requer intervenção manual.

A eficiência deste processo de laminação contínua é particularmente significativa. A velocidade de processamento de uma única linha de produção pode ser ajustada de forma flexível de acordo com a espessura do material. A velocidade de processamento de materiais finos (0,3-1 mm) pode atingir 20-30 metros/minuto, e a de materiais espessos (3-6 mm) pode manter uma produção estável de 10-15 metros/minuto. A capacidade de produção diária (operação contínua 24 horas) pode atingir 15.000-40.000 metros. Ao mesmo tempo, o design modular do equipamento torna a substituição dos moldes de rolo extremamente conveniente. Através do mecanismo de travamento rápido e dos pinos de posicionamento, o tempo de substituição de um conjunto de moldes pode ser controlado em até 1,5 hora. Ele pode facilmente alternar a produção de dezenas de perfis, como aço em forma de C, aço em forma de Z, chapas trapezoidais, chapas corrugadas, etc., atendendo perfeitamente às necessidades duplas de produção em massa em larga escala e personalização em pequenos lotes, e fornecendo à indústria de processamento de metais uma solução que seja eficiente e flexível.